制定持續(xù)改進的過程文件，并對產品和過程進行持續(xù)改進分析，并留下記錄（尤其是特殊特性）
 
2
 應長期進行SPC的分析，并確保正式生產后的CPK、PPK能大于或等于提交PPAP時的能力，如果發(fā)現(xiàn)能

力不夠，應對該批產品進行檢驗，并向顧客提出修正方法，該方法應由顧客批準后方可生效，并

要對生效的日期進行記錄
 
3
 對PPAP以外新加的過程，應進行過程能力研究，并提供相應的文件（如作業(yè)指導書等）
 發(fā)出汽車客戶產品調查問卷
 
4
 顧客的工程標準/規(guī)范/工程更改的評審、發(fā)放和實施方面的過程流程圖與文件，并保留的記錄
 

、APQP的缺點：

1、供方開發(fā)沒有做為重點，只是要求了原材料清單；

2、設備、設施設計、制造和驗收沒有強調；

3、工裝、量具設計、制造和驗收沒有強調；

4、生產率、成本、過程能力、時間沒有作為過程設計輸入；

5、產品質量策劃的總結也未對生產率、成本和過程能力等進行。

PPAP常見問題

1、沒有記錄生產過程情況；（換刀、換量具、換材料）

2、沒有發(fā)現(xiàn)異常情況；

3、現(xiàn)場使用時沒有控制線。
4、不知道填寫PSW上“圖紙更改等級”“重量”；

5、檢驗結果不是全尺寸；

6、圖紙尺寸不編號；

7、流程圖、FMEA、控制計劃對不上，應是生產控制計劃還是試生產控制計劃不清楚；

8、CPK數據是編出來的；

9、MSA的數據不真實。