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恒金屬材料銷售 (河池市分公司)

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          鋁型材散熱器生產(chǎn)工藝:首先貼膜不能直接貼在鉻化層上,否則會影響膜的附著力;其次,貼膜后要及時噴涂不能停放時間過長,否則容易導致貼膜脫落,嚴重時還要重新貼膜;再次是撕膜時要控制流平時間,不能貼膜后馬上撕膜,這樣會對產(chǎn)品質量帶來一定的影響;*后是兩種顏色的噴涂順序要根據(jù)具體情況確定,既要考慮到兩次固化,又要考慮到遮蓋效果。貼膜質量控制:散熱器鋁型材質量控制中貼膜質量很重要,若貼不好,會導致噴涂困難,如貼膜的張力不大、壓緊程度要控制好;對形狀復雜的部位要分開貼膜,貼膜后要檢查貼膜是否貼牢。否則將會給噴涂帶來麻煩。影響噴涂質量。公司生產(chǎn)的鋁型材產(chǎn)品均由專業(yè)的技術人員嚴格把關,并擁有專業(yè)的生產(chǎn)設備,保證質量問題,客戶可放心選購我廠產(chǎn)品。鋁型材散熱器的貼膜材質:首先要對貼膜材質合理選擇,根據(jù)散熱器鋁型材產(chǎn)品的要求、表面處理方式,選擇相應的貼膜,同是還要考慮貼膜上的膠對鋁型材表面質量的影響。
             縮孔是鋁合金壓鑄件常見的內(nèi)部缺陷,常出現(xiàn)在產(chǎn)品壁厚較大或者易形成熱點的位置。一般來講,只要縮孔不影響產(chǎn)品的使用性能,都以合格的方式來判定。然而,對于一些重要部位,如汽車發(fā)動機汽缸體的冷卻水道孔或潤滑油道孔,出現(xiàn)縮孔是不允許判定合格的。
某企業(yè)的一款鋁合金制發(fā)動機曲軸箱,采用布勒28000kN冷室壓鑄機鑄造,材質為ADC12合金,成分見表1。鑄件毛坯質量為6.3 kg,后工序進行X射線探傷時發(fā)現(xiàn)第二個曲軸軸承孔油道出現(xiàn)縮孔,離油道約8 mm,存在較大的漏油風險。據(jù)統(tǒng)計,2017年該位置的縮孔報廢率為5%,經(jīng)過一系列的探索,成功地將廢品率降低為0.2%。本課題從鋁合金壓鑄件縮孔的形成機理[1-5]和鑄造條件兩方面出發(fā),分析鑄件產(chǎn)生縮孔的原因,尋求改善措施,以期為日后解決鋁合金壓鑄件縮孔問題提供參考。一、鋁合金壓鑄件縮孔形成機理及形態(tài)--縮孔形成機理:導致鋁合金壓鑄件縮孔的原因較多,追溯其本源,主要是鋁合金從液相向固相轉變過程中鋁液補縮不足而導致。常見的縮孔原因有:①模溫梯度不合理,導致鋁液局部收縮不一致。②鋁液澆注量偏少,導致料餅薄,增壓階段補壓不足。③模具存在熱結或尖銳區(qū)域。④模具的內(nèi)澆口寬度不夠,面積較小,導致鑄件過早凝固,增壓階段壓力傳遞受阻、鋁液無法補縮。⑤鑄造壓力設置過低,補縮效果較差。圖1為鋁合金鑄件縮孔形成的示意圖。鑄件縮孔形態(tài):縮孔是一種鋁合金壓鑄件乃至鑄件常見的內(nèi)部缺陷,常出現(xiàn)在產(chǎn)品壁厚較大、模具尖角和模溫溫差較大等區(qū)域。圖2為某款發(fā)動機曲軸箱縮孔形態(tài),縮孔呈似橢圓狀,距離軸承油道孔約10 mm,內(nèi)壁粗糙,無光澤??s孔區(qū)域鑄件壁厚較大,約為22 mm;油道孔銷子前端無冷卻水,模溫較高。汽車發(fā)動機曲軸的兩大軸頸(主軸頸和連桿軸頸)工作載荷較大,磨損嚴重,工作時必須進行壓力潤滑。在此情況下,軸頸的油道孔附近若存在縮孔,將會嚴重影響潤滑效果。二、縮孔相關對策:鋁合金壓鑄件產(chǎn)生鑄造缺陷的原因有產(chǎn)品本身的結構特征、模具設計得澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)設計不合理、工藝參數(shù)設計不合理等原因[1~4]。根據(jù)常見的鑄造缺陷原因以及鋁合金鑄件缺陷處理流程,探索解決鋁合金壓鑄件厚大部位縮孔的相應對策。前期分析及對策:鑄件縮孔的前期分析從容易操作的工藝參數(shù)出發(fā),通過現(xiàn)場測量及觀察,測得模具內(nèi)澆口厚度為4 mm,計算的內(nèi)澆口速度為40 m/s,產(chǎn)品壁厚*薄處為4.6 mm;料餅厚度為25 mm;鑄造壓力為60MPa。由經(jīng)驗可知,模具設計符合產(chǎn)品的結構特征,模具澆注系統(tǒng)應該不存在增壓階段補縮不足的問題。但是,增壓階段的鋁液補縮與料餅厚度和增壓壓力有直接的關系,合適的料餅厚度與鑄造壓力才能形成內(nèi)部組 織致密的鑄件,因此,可以懷疑縮孔是由鑄造壓力偏低和料餅偏薄而導致的。前期鑄件縮孔的對策分為兩個:①鑄造壓力由之前的65MPa提高至90MPa;②料餅厚度有原來的25 mm調整為30 mm。采用上述措施后,經(jīng)過小批量專流驗證,縮孔率由5%減低為4.8%,效果不明顯,說明工藝參數(shù)不是引起鑄件縮孔的主因。中期分析及對策:由于引起鑄件縮孔的本質原因是鋁液凝固時補縮不足而導致,而模具溫度分布不均容易導致鋁液凝固順序不合理,從而補縮不足,因此,中期對策分析主要從確保合理的模具溫度入手。由產(chǎn)品3D模型可知,鑄件縮孔處壁厚為22.6mm,壁厚較大,容易引起較高的模具溫度。鋁液凝固時,壁厚較大鑄件內(nèi)部鋁液由于溫度較高,尚處于液相或者固液混合相,而此時內(nèi)澆口進行補縮的通道可能已經(jīng)凝固。這樣,在增壓階段鑄件無法進行鋁液補縮,從而有形成縮孔的可能。為確保合適的模具溫度,采用熱成像儀測得脫模劑噴涂后模具*高溫度為272℃(見圖3),高于正常的模具噴涂后溫度,其他區(qū)域模具溫度及其分布整體正常。因此,需要降低縮孔處模溫。另外,測得此處冷卻水孔底部距離模具型腔表面距離較大為20 mm,因為較大的熱傳遞距離會降低模具的冷卻效果,所以需要對冷卻水孔進行更改。為降低縮孔處模具溫度,主要采取3個方法:①改善模具冷卻系統(tǒng)。將縮孔附件的冷卻水孔深度加深,由距模具表面20 mm變成12 mm,以此快速帶走附近模具熱量,降低模溫;將所有模具冷卻水管與水管統(tǒng)一編號,一一對應,防止模具保全時裝錯,影響冷卻效果[5,6]。②降低澆注溫度,由675℃變?yōu)?45℃。③延長縮孔處模具噴涂時間,由2 s變成3 s。實施上述整改措施后,縮孔區(qū)域模具噴涂后溫度大幅度降低,約為200℃,屬于正常范圍??s孔率有4.8%降低到4%,說明此類措施對縮孔具有一定效果,但不能徹底解決此區(qū)域的縮孔問題。后期分析及對策:通過前面兩次改善,基本保證壓鑄模具處于理論上的合理狀態(tài),即澆注系統(tǒng)設計合理、冷卻系統(tǒng)布置合適,工藝參數(shù)設計*優(yōu)。然而,鑄件縮孔率仍有4%之多。鑄件縮孔處壁厚為22.6 mm,遠大于其他部位的壁厚,較大的壁厚可能引起鑄件中心凝固時補縮不足,增壓結束后此區(qū)域還沒有完全凝固,繼續(xù)收縮產(chǎn)生縮孔[7~10],模流分析見圖4。因此,如何解決鑄件縮孔處的補縮不足,也許才是問題的關鍵。一般來講,鑄件的補縮時通過料餅→澆道→內(nèi)澆口→鑄件這條路徑進行的。由于鑄件厚大部位后于內(nèi)澆口凝固,切斷了增壓后期的補縮通道,因此無法補縮。
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