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以下是:西藏昌都數控鋼筋自動滾絲生產線性價比高的圖文介紹


振   動 1、 進給速度不當
2、 齒型選擇不當
3、 張力調整不當
4、 工件未夾緊
5、 液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定
6、 切削速度過大
7、 鋸刃磨耗過大 1、 調整進給速度
2、 根據工件大小,幾何形狀選齒
3、 調節(jié)張力
4、 夾緊工件
5、 檢驗維修液壓系統(tǒng)
6、 將切削速度調整正確
7、 換成高級鋸刃的帶鋸條

全自動數控帶鋸床

1.數控帶鋸床系列適用于大批量同規(guī)格材料鋸切,設備切斷速度快、、穩(wěn)定、節(jié)能、節(jié)材??膳鋫湫×铣墒b夾裝置。  

2.設備具有手動、全自動和急停功能,液壓進給工作,無級調速,液壓夾緊工作,自動停機,斷帶停機保護裝置。

3. 人機界面取代傳統(tǒng)控制面板功能,數字設定,指示燈等,隨時顯示系統(tǒng)狀態(tài),操作指示,參數設定;所有設定全部可以在人機界面對話框完成,所有息中文顯示,操作極為簡便。

4. PLC可編程控制器,設定鋸切全過程的自動程序。 

5.送料長度采用光柵尺控制,送料長度誤差<0.2mm;可一次設置五組鋸切參數。

6.可根據客戶要求增加帶轉角功能。

 



調換與滾絲輪螺距相適宜的墊圈,以保證螺距的正確性,螺距與墊圈厚度的關系見表二。滾絲輪及墊圈的安裝:正絲安裝方法——面向滾軋頭前軸座,以任一根偏心軸為一軸,先按順時針方向依次安裝與滾絲輪相適應的墊圈:厚—中—薄,再分別安裝滾絲輪(滾絲輪小面朝外), ,在滾絲輪外面按原順序依次安裝與滾絲輪相適應的墊圈:薄—中—厚。反絲安裝方法——調換每個滾絲輪的內外墊圈即可。對刀:先松開滾軋機頭后面的3條緊定螺釘,再松開6條定位螺栓,然后將與所要加工的鋼筋型號相適應的對刀棒細端插入滾軋頭中心,轉動偏心調節(jié)齒輪,使?jié)L絲輪與對刀棒相接觸,抽出對刀棒,擰緊6條定位螺栓,再擰緊3條緊定螺釘,壓緊齒圈,使之不得移動。設備特性:1、鋼筋端面銑平機切割處理保證一致,接頭無縫隙。端面加工每次4根同時進行,速度較人工打磨時間短,大大節(jié)約了成本,且打磨質量得到了有效控制。度高、人工勞動強度低、整體效率高。




 3.有可能造成纏繞或卷入等危險的運動部件和傳動裝置,應予以封閉或設置防護裝置、或設置警示標識;危險運動零、部件的防護罩、蓋及各操作手柄應安裝可靠有效。 
  4.鋸輪、皮帶輪和鋸條(除加工區(qū)部分外)應用固定式和/或可調式防護裝置防護,其中:臥式帶鋸床的鋸輪和帶鋸條運動部分防護罩完好,圓鋸床的罩或擋板應與圓鋸片外露部分相適應,弓鋸床根據需要設置擋板并完好;臥、立式帶鋸床工作時,加工區(qū)防護裝置應能調整至與工件保持小距離,即盡可能靠近工件;立式帶鋸床工作臺上所使用的蓋條(或墊塊),應保證鋸條兩側的間隙不大于3mm;滑車型立式帶鋸床的進給部分應設置限位裝置,限位應可靠。 
  5.鋸片防護裝置和擋板的設計應與圓鋸片外露部分相適應,其位置應靠近前使用位置。 *
  6.鋸床開關靈敏、可靠,標識清晰;能及時切斷電源,無缺損、破裂。 
作業(yè)活動 
        7.工作前對進給系統(tǒng)進行操作試驗,確保靈敏可靠。 
  8.操作時應調整好防護罩或擋板,工件夾緊和鎖緊可靠;鋸條(片)應拉緊或裝夾牢固,進刀量在允許范圍內;在立式帶鋸床上進行手動進給時,應使用加工區(qū)專用工具,以防止手或手指進入加工區(qū)。 *
  9.鋸長料時,前、后應使用托架(見圖示),防止材料鋸斷時墜落傷人。

 




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西藏昌都鋸切套絲生產線的原料存儲架采用大噸位存儲,可與棒材自動上料機配合使用,上一個循環(huán)尚未結束就可以進行下一步配料,縮短了循環(huán)周期。西藏昌都鋼筋鋸床全自動送料輥道,避免原料的二次搬運;鋼筋輸送、翻轉、傳遞全部由機械完成,大幅度提高了效率;鋼筋輸送滾采用 V 型耐磨輥,耐磨、噪音低、壽命長.產品特點:1、可自動完成對鋼筋端頭的自動切斷,切頭端面平整,可直接套絲。2、鋼筋定尺機構采用伺服電機控制,通過伺服電機驅動絲杠機構來調整鋸切刀口與定位擋板之間的距離,采用編碼器測量,可鋸切各種長度的鋼筋。3、對鋼筋長度的自動定尺,鋼筋長度剪切齊頭鋼筋尾料短可達到1cm,提高材料的利用率。4、鋸切主機生產效率高,可對原料鋼筋的兩端自動定尺齊頭,鋸切主機采用雙立柱設計,升降平穩(wěn),鋸切穩(wěn)定;鋼筋壓緊采用液壓油缸兩側壓料,壓力大鋸切過程中,鋼筋不會轉動減少對鋸條的損傷,鋼筋切頭均勻。5、一級套絲輥道輸送平臺采用鏈條式傳動,可對齊頭后的鋼筋臨時儲料,實現加工作業(yè)的流水線作業(yè),減少設備的二次搬運,提高生產效率。6、套絲輥道采用V型輪輸送,無需人工輔助,保證鋼筋自動輸送至套絲機,套絲完成后可自動翻至下一個工序;V型采用耐磨材料。



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