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（2）制襯工序
  a、內(nèi)襯樹脂配制。按質(zhì)檢部門根據(jù)當(dāng)時的工作環(huán)境、溫度條件作出的樹脂配方體系進(jìn)行內(nèi)襯樹脂配兌，配料量要根據(jù)制造進(jìn)度合理掌握。當(dāng)現(xiàn)場情況發(fā)生變化時，質(zhì)檢部門和制造部門應(yīng)及時調(diào)整配方，并按新配方配制需用的樹脂；
  b、增強(qiáng)材料準(zhǔn)備。按設(shè)計要求將制作內(nèi)襯需用的增強(qiáng)材料運(yùn)送到指定位置，并對一些寬幅面的增強(qiáng)材料先裁切加工到設(shè)計寬度；
  c、內(nèi)襯層制作。按設(shè)計要求的鋪層步驟進(jìn)行內(nèi)襯層制作，各單層鋪設(shè)過程中應(yīng)施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復(fù)滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。并要求各增強(qiáng)材料層達(dá)到設(shè)計的樹脂含量求；
  d、初步自檢。按設(shè)計要求鋪覆完各層后，要求操作工人進(jìn)行初步的質(zhì)量檢測：內(nèi)襯是否達(dá)到設(shè)計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現(xiàn)象,是否有白斑、氣泡，是否有等，若發(fā)生上述情況應(yīng)及時匯報并采取處理措施；
     e、進(jìn)入內(nèi)襯遠(yuǎn)紅外深度固化工序。



（3）遠(yuǎn)紅外深度固化
  我廠生產(chǎn)制造的玻璃鋼夾砂管道都必須進(jìn)行遠(yuǎn)紅外深度固化處理，目的是：可以提高內(nèi)襯層的固化度，改善管道的抗腐耐溫性能；
（4）過程質(zhì)量檢驗(yàn)
  在纏繞前再次確認(rèn)內(nèi)襯無氣泡、氣孔，無雜質(zhì)，表面平整，樹脂含量合理，無白斑和局部固化不良等現(xiàn)象。必須認(rèn)真檢查內(nèi)襯是否合格，不合格的嚴(yán)禁上機(jī)纏繞。
（5）纏繞工序
  將設(shè)計好的參數(shù)輸入機(jī)，待內(nèi)襯固化后，由機(jī)控制用無堿無捻玻璃纖維進(jìn)行往復(fù)式纏繞直至纏繞層厚度。按規(guī)定厚度外敷100％樹脂含量的外保護(hù)層。纏繞層的樹脂含量一般為35％左右，其厚度取決于管道設(shè)計的強(qiáng)度和剛度的綜合。
（6）紅外線固化
  管道進(jìn)入固化養(yǎng)護(hù)階段。在固化過程中應(yīng)以適宜的轉(zhuǎn)速保持模具滾動，使其均勻固化。固化過程中應(yīng)注意監(jiān)控管體溫度，合理調(diào)整固化方案。




2、防污抗蛀。不飽和聚脂樹脂的表面潔凈光滑，不會受到海洋或污水中的菌類等生物的沾污、黏附，以至增大糙率；減少過水?dāng)嗝?，增加維修費(fèi)用。玻璃鋼無著些污染，長期使用潔凈如初，同時由于其內(nèi)壁光滑，優(yōu)異抗蝕性能，不會產(chǎn)生水垢和生物的衍生，有效保護(hù)水質(zhì)。保持水阻的穩(wěn)定。而傳統(tǒng)的管材還存在日后水阻增大和表面結(jié)垢現(xiàn)象。
3、耐熱性、抗凍性好。在—30℃狀態(tài)下，仍能有良好的韌性和極高的強(qiáng)度，可在—50℃----80℃的范圍內(nèi)長期使用，采用特殊配方的樹脂還可以在110℃以上的溫度下工作。
4、自重輕、強(qiáng)度高。運(yùn)輸安裝方便 采用纖維纏繞的玻璃鋼管道，其相對密度為1.65~2.0，只有鋼的1/4，但玻璃鋼的環(huán)向拉伸強(qiáng)度為180~300Mpa,軸向拉伸強(qiáng)度為60~150Mpa,近似合金鋼，因此，其強(qiáng)度比是合金鋼的2~~3倍。



5) 糊制圓形風(fēng)管時，玻璃布可沿徑向45度角的方向剪成布帶；糊制圓錐形制品時，可按扇形裁布。
6) 風(fēng)管加固，矩形風(fēng)管的邊長大于900mm，且管段長度大于1250mm時，應(yīng)進(jìn)行加固。加固盡量采用本體材料（纖維增強(qiáng)膠材料）在大應(yīng)力處設(shè)置加強(qiáng)盤，提高截面模量，從而提高管體整體強(qiáng)度。風(fēng)管的加固也可在風(fēng)管制作完畢后，采用經(jīng)過防腐處理過的金屬或其他耐腐材料進(jìn)行加固，加固件應(yīng)與風(fēng)管成為整體，并采用與風(fēng)管本體相同的膠凝材料封堵縫隙。
玻璃鋼除臭風(fēng)管可以應(yīng)用于石油、化工及排水等行業(yè)。隨著我國玻璃鋼管道生產(chǎn)發(fā)展快，數(shù)量逐年上長，應(yīng)用范圍及部門也越來越廣。
一、制造玻璃鋼管道的方法
交叉纏繞工藝、離心澆鑄工藝、連續(xù)纏繞工藝



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