鋁合金模板是現(xiàn)代混凝土結構建筑工程中一種恰當重要的東西。在西方發(fā)達 早已大規(guī)模得到了運用。且由于其對建筑模板的技術創(chuàng)新要求較高，所選用的模板都是質量優(yōu) 秀、耐久性較好的材料，運用工業(yè)化流水線出產，加工精度很高的成套模具。近年來在我國的運用也越來越廣泛。而進入21世紀，從前的鋼、木、塑料模板在運用過程中逐步顯現(xiàn)出林林總總的問題。這時候鋁合金模板的呈現(xiàn)無疑為建筑商提供了*優(yōu)解。
鋁合金模板于1962年在美國誕生，其是經歷了木模板、鋼模板、塑料模板之后的第四代模板。由于鋁合金相關于其他三種材料具有先天上的優(yōu)勢，而備受國外建筑業(yè)喜歡，包括美國、加拿大等西方發(fā)達 ，以及墨西哥、巴西、馬來西亞、韓國、印度等一些新興工業(yè) ，都逐步大規(guī)模運用上了鋁合金模板。而近年來，為了響應 低碳節(jié)能的召喚，鋁合金模板被大規(guī)模引入我國的建筑業(yè)傍邊，作為綠色建筑概念的重要一環(huán)。而短短幾年時間，鋁模板就憑借其諸多優(yōu)勢得到了建筑商的喜歡，其間不乏萬科、中建等我國建筑與房地產業(yè)巨子。其間萬科關于鋁模板更是推崇備至，其幾乎全部高層建筑底子悉數(shù)選用鋁模板體系。而設立于深圳的住所展示中心“萬科夢工廠”中，鋁模板體系也得以廣泛選用。這也說明晰萬科關于鋁模板體系的高度賴和認可。鋁合金模板之所以以如此快的速度流行國際建筑業(yè)，首要由于其數(shù)個無可比擬的優(yōu)勢
         可以說現(xiàn)在各行業(yè)各業(yè)都能用的上工業(yè)鋁型材，它的各方面優(yōu)勢都是取代鋼鐵，很多老式機器已經被智能替代，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效率和利潤，使用型材制作的智能產品越來越多，今天我們說一下*長見的機器人手臂，工業(yè)鋁型材型材制作的機器人手臂也被廣范的使用，那么用鋁型材制的機器手臂有哪些優(yōu)點呢？工業(yè)鋁型材制作機器人手臂的優(yōu)勢：一：型材的表面都是做過處理呢，不易被腐蝕，后期保養(yǎng)成本低，清洗也方便。二：工業(yè)鋁型材一般是不導電的（除非是做過處理），所以當機器人發(fā)生故障，比如漏電，能夠隔斷電流和物品的接觸，減少危險。三：型材的種類比較多，配合的配件也多，定制出來的機器手臂也可以多樣化。四：型材是不用焊接組裝的，拆卸比較方便，還可以二次使用，不管機器人工作區(qū)域發(fā)生改變，也不影響使用。工業(yè)鋁型材不僅僅可以定制機器人手臂還可以定制機器人防護圍欄、設備保護罩、設備支架或者框架等等。

       鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對接頭抗裂性能、力學性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當某項成為主要矛盾時，則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分與母材的差別就很大。
常見缺陷（焊接問題）及防止措施1、燒穿---產生原因：a、熱輸入量過大；b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量。防止措施：a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；c、適當減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產生原因：a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；e、焊接參數(shù)選擇不當；f、重復起弧處產生氣孔；g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；h、周圍環(huán)境空氣濕度大。防止措施：a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；b、合理選擇焊接場所；c、適當減小電弧長度；d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；f、盡量不要在同一部位重復起弧，需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；g、換保護氣體；h、檢查氣流大?。籭、預熱母材；j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統(tǒng)。3、電弧不穩(wěn)---產生原因：電源線連接、污物或者有風。防止措施：a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔；b、將接頭處的臟物掉；c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。4、焊縫成型差---產生原因：a、焊接規(guī)范選擇不當；b、焊槍角度不正確；c、焊工操作不熟練；d、導電嘴孔徑太大；e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。防止措施：a、反復調試選擇合適的焊接規(guī)范；b、保持合適的焊槍傾角；c、選擇合適的導電嘴孔徑；d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。5、未焊透---產生原因：a、焊接速度過快，電弧過長；b、坡口加工不當，裝備間隙過??；c、焊接規(guī)范過??；d、焊接電流不穩(wěn)定。防止措施：a、適當減慢焊接速度，壓低電弧；b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；d、增加穩(wěn)壓電源裝置e、細焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應酌情選擇。6、未熔合---產生原因：a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈；b、熱輸入不足。防止措施：a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產生原因：a、結構設計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應力過大b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；c、焊縫末端的弧坑冷卻快；d、焊絲成分與母材不匹配；e、焊縫深寬比過大。防止措施：a、正確設計焊接結構，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；d、正確選用焊絲。8、夾渣---產生原因：a、焊前清理不徹底；b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施：a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。9、咬邊---產生原因：a、焊接電流太大，焊接電壓太高；b、焊接速度過快，填絲太少；c、焊槍擺動不均勻。防止措施：a、適當?shù)恼{整焊接電流和電弧電壓；b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產生原因：a、不適當?shù)谋Ｗo氣體覆蓋；b、焊絲不潔；c、母材不潔。防止措施：a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；b、是否正確的儲存焊接材料；c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質掉；d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產生原因：A、導電嘴與焊絲打火；b、焊絲磨損、噴?。籨、送絲軟管太長或太緊；e、送絲輪不適當或磨損；f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施：a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統(tǒng)；b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況；f、檢查焊絲盤磨損狀況；g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；h、選擇表面質量較好的焊接材料。12、起弧不良---產生原因：a、接地不良；b、導電嘴尺寸不對；c、沒有保護氣體。防止措施：a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起?。籦、檢查導電嘴內空是否被金屬材料堵塞；c、使用氣體預清理功能；d、改變焊接參數(shù)。

         壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用*廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。1、鋁合金壓鑄件表面有流痕和花紋：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。2、鋁合金壓鑄件龜裂了：鋁合金壓鑄件表面上有網狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸。3、冷隔紋：鋁合金壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。4、鋁合金壓鑄件表面有凹痕：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。5、表面痕跡：鋁合金壓鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。6、鋁合金壓鑄件有粘附物痕跡：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。7、鋁合金壓鑄件有裂紋：將鋁合金壓鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。
          工業(yè)鋁型材擠壓溫度是擠壓生產過程中重要的工藝參數(shù)，為了降低金屬的變形抗力，減小擠壓力，需要提高工業(yè)鋁型材擠壓溫度。但擠壓溫度提高到一定溫度時，容易出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象，產生裂紋等缺陷。為避免這種現(xiàn)象，為提高擠壓速度，需要降低擠壓溫度。這兩個條件是相互矛盾的，為了既能降低變形抗力，又能采用較大的擠壓速度，必須選擇一個金屬塑性*好的溫度范圍。但是工業(yè)鋁型材擠壓生產過程中，金屬與擠壓筒內襯、模具、墊片產生摩擦，以及金屬本身產生變形等，會使金屬的溫度升高，往往會突破事先選好的擠壓溫度范圍。實驗證明：在整個擠壓過程中擠壓溫度是逐漸升高的，擠壓速度隨著鑄錠金屬的減少而逐漸加快。因而工業(yè)鋁型材產品尾端由于擠壓溫度的提高、擠壓速度的加快而經常產生裂紋的現(xiàn)象。擠壓過程中擠壓溫度的升高與工業(yè)鋁型材的本性及擠壓條件有關。對于工業(yè)鋁型材而言，金屬在模具出口處前后溫度差為10-60℃之間。為了使工業(yè)鋁型材擠壓生產過程中擠壓溫度恒定在金屬塑性*好的溫度范圍內，*好實行等溫擠壓。這是多年來工程技術人員探索的新工藝。要實現(xiàn)等溫擠壓需要具備很多條件，在擠壓過程中各個環(huán)節(jié)都能自動調節(jié)，如鑄錠溫度、擠壓筒溫度都能梯度加熱，模具進行冷卻且可以調節(jié)溫度，擠壓速度能自動變化或采用等速擠壓。另外更換模具后，由于擠壓系數(shù)改變，上述各項條件也能做相應調整?？梢娨獙崿F(xiàn)工業(yè)鋁型材等溫擠壓是個很復雜的工藝。目前多采用對鑄錠進行梯度加熱的方法，做到近似等溫擠壓，也可以大大提高擠壓速度和改善產品品質。隨著電腦和數(shù)字化編程技術在工業(yè)上應用的逐步深入發(fā)展，現(xiàn)代擠壓機也隨之更新?lián)Q代，配備有FI控制的等速擠壓和TIPS控制的等溫擠壓。操作者只要選擇按鈕，依靠設備的自動化編程技術就可以獲得所需要的等速擠壓或等溫擠壓。