(9)采用空氣等離子切割機將螺旋管切成單根。 (10)切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。 (11)焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位，經(jīng)過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經(jīng)過修補后，再次經(jīng)過無損檢驗，直到確認缺陷已經(jīng)。 (12)帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過X射線電視或拍片檢查。 (13)每根鋼管經(jīng)過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數(shù)自動打印記錄。 (14)管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。

螺旋管生產(chǎn)工藝分析： (1)原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴格的理化檢驗。 (2)帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。 (3)成型前，帶鋼經(jīng)過矯平、廣西賀州附近剪邊、廣西賀州同城刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。 (4)采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。 (5)采用外控或內(nèi)控輥式成型。 (6)采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。 (7)內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。 (8)焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了100％的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產(chǎn)工人依此隨時調(diào)整工藝參數(shù)，及時缺陷。

超聲波探傷：對內(nèi)外焊縫及焊縫兩側母材進行100％的檢查。X射線探傷：對內(nèi)外焊縫進行 100％的X射線工業(yè)電視檢查，采用圖象處理系統(tǒng)以保證探傷的靈敏度。打壓試驗：在水壓試驗機上對螺旋鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標準要求的試驗壓 力。倒棱平頭：將檢驗合格后的螺旋鋼管進行管端加工，達到要求的管端坡口尺寸。 檢查：螺旋管再次進行超聲波和X射線探傷以及進行管端磁粉檢驗,檢查是否存在焊接問題及管端缺陷。