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當(dāng)電解槽實際電解溫度高于正??刂频碾娊鉁囟壬舷迺r,我們稱該電解槽為熱槽或進入了熱行程。從能量平衡的角度,形成熱槽的原因為熱收入增加,或因熱支出減少,或二者同時存在。決定電解槽熱收入的主要因素有槽工作電壓、陽極效應(yīng)、系列電流、電解質(zhì)電阻等。影響電解槽熱支出的主要因素有保溫料厚度、鋁水平等。因熱收入和熱支出的某項或幾項因素發(fā)生改變而導(dǎo)致電解槽溫度上升的熱槽,常稱做普通熱槽。而由于各項技術(shù)條件匹配不合理、槽膛嚴(yán)重畸形等多重深層次誘因引起的病槽,水平電流增加,二次反應(yīng)加劇,電流效率明顯下降,本該轉(zhuǎn)變?yōu)榛瘜W(xué)能的電能大量以熱能釋放出來,使槽溫上升,形成熱槽,我們把這種熱槽稱做異常熱槽。具體分析,可能形成熱槽的原因主要有以下幾種:(1)極距保持過高,電解質(zhì)電阻壓降增加,槽電壓偏高,槽內(nèi)熱收入過多。造成極距過高有兩種可能原因,一種是電壓測量儀表有誤差,測量值低于實際電壓值,計算機按測量值調(diào)整極距,使極距控制偏高;另一種是人為地提高槽電壓沒有及時降下來。(2)極距過低,引起二次反應(yīng)加劇。二次反應(yīng)放出大量熱量,使電解槽溫度上升。(3)電解槽內(nèi)鋁水平過低,鋁量少,槽底散熱量減少形成熱槽;或因電解質(zhì)水平過低,液體電解質(zhì)量少,氧化鋁溶解能力下降,槽底產(chǎn)生大量沉淀,引起槽底發(fā)熱;電解質(zhì)水平過低,電解槽熱穩(wěn)定性也變差,這也容易引起熱槽。(4)電流分布不均勻,局部電流集中,形成局部過熱現(xiàn)象。(5)陽極效應(yīng)處理不及時,或處理方法不當(dāng),效應(yīng)持續(xù)時間過長,造成槽溫上升。(6)由于冷槽處理不及時或處理不得法而轉(zhuǎn)變成熱槽。因為冷槽因溫度低而電解質(zhì)萎縮,氧化鋁溶解能力降低,如果得不到及時處理,會形成大量沉淀,導(dǎo)致槽底發(fā)熱,加之效應(yīng)頻發(fā),效應(yīng)電壓高,槽溫上升,進而轉(zhuǎn)化成熱槽。電解槽進入熱行程會有以下外觀特征:(1)火苗黃而無力,電解質(zhì)物理化學(xué)性質(zhì)發(fā)生明顯改變,流動性極好,顏色發(fā)亮,揮發(fā)厲害,陽極周圍電解質(zhì)沸騰激烈,電流效率很低;(2)炭渣與電解質(zhì)分離不清,在相對靜止的液體電解質(zhì)表面有細(xì)粉狀炭渣漂浮,用漏勺撈時炭渣不上勺;(3)陽極著火,氧化嚴(yán)重;伸腿變小,槽底沉淀增多;(4)殼面上電解質(zhì)結(jié)殼變薄,下料口結(jié)不上殼,多處穿孔冒火,冒“白煙”;(5)槽膛遭到破壞,部分被熔化,電解質(zhì)溫度升高,電解質(zhì)水平上漲,鋁水平下降,電解質(zhì)摩爾比升高;測兩水平時,電解質(zhì)與鋁液之間的界線不清,而且鐵釬下端變成白熱狀,甚至冒白煙;(6)電解質(zhì)對陽極潤濕性很差,槽電壓自動上升,陽極效應(yīng)滯后發(fā)生,效應(yīng)電壓較低,不易熄滅;(7)嚴(yán)重?zé)岵蹠r,電解質(zhì)溫度很高,整個槽無槽幫,無表面結(jié)殼,白煙升騰,紅光耀眼;電解質(zhì)黏度很大,流動性極差,陽極基本處于停止工作狀態(tài),電解質(zhì)不沸騰,只出現(xiàn)蠕動。這種狀態(tài)在生產(chǎn)中稱之為“開鍋”現(xiàn)象。電解槽進入熱行程,要及早發(fā)現(xiàn),及時處理。首先要分析屬于普通熱槽還是異常熱槽。對于普通熱槽的處理,要分析熱槽產(chǎn)生的原因,針對不同誘因采取不同措施:(1)因設(shè)定電壓過高產(chǎn)生的熱槽,將電壓適當(dāng)降低即可減少電解槽體系中的熱收入;(2)因槽內(nèi)鋁水平過低引起的熱槽,可采取減少出鋁或向槽內(nèi)加入固體鋁的方法提高在產(chǎn)鋁量,增加熱的傳導(dǎo)和散失;(3)摩爾比高引起的熱槽,適當(dāng)多添加氟化鋁,降低摩爾比;(4)保溫料厚的要適當(dāng)減薄保溫料;(5)槽內(nèi)炭渣量大的要做好撈炭渣工作,始終保持電解質(zhì)清潔;(6)還要適當(dāng)保持較高的電解質(zhì)水平,增加電解槽的熱穩(wěn)定性。對于異常熱槽的處理,關(guān)鍵仍然是要認(rèn)真檢查槽況,正確判斷產(chǎn)生熱槽的原因,對癥實施處理措施,否則不但不能使熱槽恢復(fù)正常,反而能引起更多嚴(yán)重后果。一般檢查的項目包括:首先校對電壓測量儀表是否存在誤差,然后檢查電解質(zhì)水平、鋁水平、槽底沉淀和槽膛情況、槽電壓保持情況、陽極電流分布情況;查看工作記錄,了解該槽加工和效應(yīng)情況。根據(jù)收集到的息做出判斷,擬定并實施對癥處理辦法:(1)因極距過低,二次反應(yīng)增加引起的熱槽,首先要將極距調(diào)至正常,減少二次反應(yīng),增加發(fā)熱量的因素。(2)槽內(nèi)沉淀多,或因槽底結(jié)殼造成槽底壓降大,引起槽底發(fā)熱而產(chǎn)生的熱槽,要先處理沉淀,如通過扒沉淀,或調(diào)整技術(shù)條件逐步槽底沉淀。(3)因電流分布不均勻形成的熱槽,要查找電流分布不均勻的原因并采取措施。如因陽極某部位與沉淀接觸引起的偏流,要處理該部位的沉淀;如因陽極長包或掉塊引起的偏流,要盡快處理異常陽極。(4)由于電解質(zhì)電阻大引起電解質(zhì)過熱而形成的熱槽,可以短時間打開大面結(jié)殼,使陽極和電解質(zhì)裸露,加強電解槽上部散熱;同時向槽內(nèi)添加氟化鋁和冰晶石粉的混合料?;旌狭系娜刍瘜⑽沾罅繜崃?,降低槽溫;添加的氟化鋁則降低摩爾比,降低初晶溫度并改善電解質(zhì)的導(dǎo)電性能。(5)嚴(yán)重的熱槽可以采取倒換電解質(zhì)的方法來降低槽溫;需要注意的是,絕不能用添加氧化鋁來降低槽溫。(6)因病槽引起的熱槽,要先采取措施使電解槽槽況穩(wěn)定后,再處理槽溫高的問題;由冷槽惡化轉(zhuǎn)變成的熱槽,要分析判斷原因,參照以上所述方法及時處理。熱槽好轉(zhuǎn)的標(biāo)志是陽極工作正常、電解質(zhì)沸騰有力、表面結(jié)殼均勻完整、炭渣分離良好。這時再逐漸降低槽工作電壓,并配合恢復(fù)極上保溫料,根據(jù)具體情況,緩緩撤出鋁液,槽底沉淀,使電解槽穩(wěn)步恢復(fù)正常運行。熱槽好轉(zhuǎn)后,往往槽底仍存在較多沉淀,尤其是嚴(yán)重?zé)岵?,沉淀層厚度大。但這種沉淀與冷行程的沉淀不同,因其槽底溫度高,沉淀疏松不硬,容易熔化。在恢復(fù)階段,只要嚴(yán)格控制電壓下降程度,合理掌握出鋁量,適當(dāng)保持效應(yīng)系數(shù),沉淀即可,電解槽很快就能轉(zhuǎn)入正常,但若控制不好,也很容易反復(fù)。因此,恢復(fù)階段必須精心調(diào)整各項技術(shù)條件,時刻注意槽況變化,確保電解槽平穩(wěn)轉(zhuǎn)入正常運行。
電泳工業(yè)鋁型材黃變現(xiàn)象的原因總結(jié)出以下幾點:電泳涂漆本身;氧化導(dǎo)電不良;電泳前水洗不徹底;固化過度;氧化槽液被硝酸污染。1.氧化時工業(yè)鋁型材導(dǎo)電不良引起的黃變現(xiàn)象:工業(yè)鋁型材與導(dǎo)電桿接觸不良,接點處的電阻就會大增,型材端頭就會發(fā)熱,氧化膜生成過快并伴有燒灼現(xiàn)象,甚至出現(xiàn)氧化膜的粉化。這時的氧化膜有些渾濁,顏色出現(xiàn)黃變,如果再進行電泳生產(chǎn)就會出現(xiàn)非常明顯的黃變現(xiàn)象。這種黃變現(xiàn)象一般情況下一排里只有幾支,并且基本上都是出現(xiàn)在型材的端頭。因此,一定要采取措施來保證工業(yè)鋁型材與導(dǎo)電桿接觸良好。2.電泳前水洗不徹底引起的黃變現(xiàn)象:氧化膜是蜂窩狀的,其多孔狀的結(jié)構(gòu)就決定了氧化膜孔中會殘留硫酸。眾所周知,用來電泳的型材如果水洗不徹底,就很有可能出現(xiàn)黃變現(xiàn)象。對于這種黃變現(xiàn)象,一般都認(rèn)為是氧化膜孔里的酸根與電泳漆反應(yīng)從而使電泳漆膜發(fā)生的黃變,其實這種黃變不是漆膜發(fā)生的黃變,而是氧化膜的黃變。正常的氧化膜是清澈、透明的,如果氧化膜孔里殘留較多的硫酸根,高溫情況下,氧化膜就會與硫酸根發(fā)生反應(yīng),從而使清澈、透明的氧化膜變得渾濁,透明性下降;同時再加上電泳漆膜的高透明性,對光線的高反射性,從而使這種缺陷得到進一步放大,就形成所說的黃變。因此,電泳前的幾道水洗非常關(guān)鍵,不僅要保證水洗水質(zhì),還要保證水洗溫度和水洗時間。3.氧化槽液被硝酸污染而引起的黃變現(xiàn)象:為了達到較好的除灰效果,在中和槽里添加一定比例的硝酸本無可厚非,但是如果中和后水洗控制不好,硝酸就會被帶到氧化槽,工業(yè)鋁型材氧化槽里的硝酸根達到一定濃度時,就會對氧化造成一定的影響,甚至引起電泳型材的黃變。氧化過程中,進入氧化膜孔中的硝酸根會對氧化膜起到刻蝕作用,腐蝕氧化膜的阻擋層,使氧化膜孔變深,進而改變膜孔的結(jié)構(gòu)。這種腐蝕對氧化膜產(chǎn)生兩種影響:1、氧化膜的阻擋層變薄,與鋁基體接合的緊密性變差,進而造成氧化膜的附著力降低。2、在正常水洗條件下,很難把膜孔中的硫酸根除去。這種條件下所生產(chǎn)的電泳型材同樣會有黃變現(xiàn)象。怎樣來避免這種黃變現(xiàn)象呢?在燙洗槽前的純水槽中添加中和劑,調(diào)PH值8~9.5,水洗2~3分鐘,用胺根中和氧化膜孔中的硫酸根,再進行電泳生產(chǎn),就不會出現(xiàn)黃變現(xiàn)象了。4.固化過度引起的黃變現(xiàn)象:目前市場上所使用電泳漆基本都是在180℃X30min條件下烘烤固化的。在正常條件下,漆膜基本上不會發(fā)生黃變。但是有的鋁型材生產(chǎn)廠家固化爐溫度很不均勻,局部溫度甚至相差30℃以上;有的廠家固化爐的溫控系統(tǒng)差,實際溫度與顯示溫度相差太大,質(zhì)量較差的電泳漆在這種條件下黃變現(xiàn)象非常明顯,甚至像著了色似的。質(zhì)量好的電泳漆對這種極端條件的承受能力比較強,有的電泳漆即使在230℃的條件下烘烤,也不會發(fā)生黃變現(xiàn)象。為了防止黃變的產(chǎn)生,爐溫的均勻性、溫控系統(tǒng)的靈敏性是必需的,使用質(zhì)量好的電泳漆也是必要的。5.電泳漆本身引起的黃變現(xiàn)象:陽極電泳漆主要是由丙烯酸樹脂和胺基樹脂組成的。電泳型材在烘烤過程中,樹脂發(fā)生交聯(lián)反應(yīng),生成平整、透明的涂膜。但是有些電泳漆廠家由于生產(chǎn)工藝的不成熟,或者是為了降低成本使用質(zhì)量較差的化工原料,從而導(dǎo)致其固化范圍比較窄。烘烤稍有不足,漆膜硬度不夠;烘烤稍稍過了頭,漆膜就會發(fā)生黃變,給生產(chǎn)管理帶來一定的困難。所以建議大家還是選用產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、有一定知名度的涂料供應(yīng)商。
鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類,對接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當(dāng)某項成為主要矛盾時,則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手,兼顧其它方面要求。一般情況下,焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲,這樣可以獲得較好的耐蝕性;但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時,選擇焊絲主要從解決抗裂性入手,這時焊絲的成分與母材的差別就很大。
常見缺陷(焊接問題)及防止措施1、燒穿---產(chǎn)生原因:a、熱輸入量過大;b、坡口加工不當(dāng),焊件裝配間隙過大;c、點固焊時焊點間距過大,焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。防止措施:a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓,提高焊接速度;b、大鈍邊尺寸,減小根部間隙;c、適當(dāng)減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產(chǎn)生原因:a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等;b、焊接場地空氣流動大,不利于氣體保護;c、焊接電弧過長,降低氣體保護效果;d、噴嘴與工件距離過大,氣體保護效果降低;e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng);f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔;g、保護氣體純度低,氣體保護效果差;h、周圍環(huán)境空氣濕度大。防止措施:a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜,采用含脫氧劑較高的焊絲;b、合理選擇焊接場所;c、適當(dāng)減小電弧長度;d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍;e、盡量選擇較粗的焊絲,同時增加工件坡口的鈍邊厚度,一方面可以允許使用大電流,公眾號:焊王,另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降,這對降低氣孔率是行之有效的;f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧,需要重復(fù)起弧時要對起弧處進行打磨或刮除;一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些,不要隨意斷弧,以減少接頭量,在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū);g、換保護氣體;h、檢查氣流大小;i、預(yù)熱母材;j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象;k、在空氣濕度較低時焊接,或采用加熱系統(tǒng)。3、電弧不穩(wěn)---產(chǎn)生原因:電源線連接、污物或者有風(fēng)。防止措施:a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔;b、將接頭處的臟物掉;c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。4、焊縫成型差---產(chǎn)生原因:a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng);b、焊槍角度不正確;c、焊工操作不熟練;d、導(dǎo)電嘴孔徑太大;e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。防止措施:a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范;b、保持合適的焊槍傾角;c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑;d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件,保證氣體的純度。5、未焊透---產(chǎn)生原因:a、焊接速度過快,電弧過長;b、坡口加工不當(dāng),裝備間隙過??;c、焊接規(guī)范過??;d、焊接電流不穩(wěn)定。防止措施:a、適當(dāng)減慢焊接速度,壓低電??;b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙;c、增加焊接電流及電弧電壓,保證母材足夠的熱輸入能量;d、增加穩(wěn)壓電源裝置e、細(xì)焊絲有助于提高熔深,粗焊絲提高熔敷量,應(yīng)酌情選擇。6、未熔合---產(chǎn)生原因:a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈;b、熱輸入不足。防止措施:a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓,減小焊接速度;c、對于厚板采用U型接頭,而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產(chǎn)生原因:a、結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,焊縫過于集中,造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大b、熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多;c、焊縫末端的弧坑冷卻快;d、焊絲成分與母材不匹配;e、焊縫深寬比過大。防止措施:a、正確設(shè)計焊接結(jié)構(gòu),合理布置焊縫,使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū),合理選擇焊接順序;b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度;c、收弧操作要正確,加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑;d、正確選用焊絲。8、夾渣---產(chǎn)生原因:a、焊前清理不徹底;b、焊接電流過大,導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施:a、加強焊前清理工作,多道焊時,每焊完一道同樣要進行焊縫清理;b、在保證熔透的情況下,適當(dāng)減小焊接電流,大電流焊接時導(dǎo)電嘴不要壓太低;c、適當(dāng)降低焊接速度,采用含脫氧劑較高的焊絲,提高電弧電壓。9、咬邊---產(chǎn)生原因:a、焊接電流太大,焊接電壓太高;b、焊接速度過快,填絲太少;c、焊槍擺動不均勻。防止措施:a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓;b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度;c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產(chǎn)生原因:a、不適當(dāng)?shù)谋Wo氣體覆蓋;b、焊絲不潔;c、母材不潔。防止措施:a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況,是否有抽風(fēng),氣嘴是否松動,保護氣體使用是否正確;b、是否正確的儲存焊接材料;c、在使用其它的機械清理前,先將油和油脂類物質(zhì)掉;d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產(chǎn)生原因:A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火;b、焊絲磨損、噴?。籨、送絲軟管太長或太緊;e、送絲輪不適當(dāng)或磨損;f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施:a、降低送絲輪張力,使用慢啟動系統(tǒng);b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面;c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況,檢查送絲輪狀況;d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配;e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況;f、檢查焊絲盤磨損狀況;g、選擇合適的送絲輪尺寸,形狀及合適的表面情況;h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。12、起弧不良---產(chǎn)生原因:a、接地不良;b、導(dǎo)電嘴尺寸不對;c、沒有保護氣體。防止措施:a、檢查所有接地情況是否良好,使用慢啟動或熱起弧方式以方便起?。籦、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞;c、使用氣體預(yù)清理功能;d、改變焊接參數(shù)。
常見缺陷(焊接問題)及防止措施1、燒穿---產(chǎn)生原因:a、熱輸入量過大;b、坡口加工不當(dāng),焊件裝配間隙過大;c、點固焊時焊點間距過大,焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。防止措施:a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓,提高焊接速度;b、大鈍邊尺寸,減小根部間隙;c、適當(dāng)減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產(chǎn)生原因:a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等;b、焊接場地空氣流動大,不利于氣體保護;c、焊接電弧過長,降低氣體保護效果;d、噴嘴與工件距離過大,氣體保護效果降低;e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng);f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔;g、保護氣體純度低,氣體保護效果差;h、周圍環(huán)境空氣濕度大。防止措施:a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜,采用含脫氧劑較高的焊絲;b、合理選擇焊接場所;c、適當(dāng)減小電弧長度;d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍;e、盡量選擇較粗的焊絲,同時增加工件坡口的鈍邊厚度,一方面可以允許使用大電流,公眾號:焊王,另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降,這對降低氣孔率是行之有效的;f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧,需要重復(fù)起弧時要對起弧處進行打磨或刮除;一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些,不要隨意斷弧,以減少接頭量,在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū);g、換保護氣體;h、檢查氣流大小;i、預(yù)熱母材;j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象;k、在空氣濕度較低時焊接,或采用加熱系統(tǒng)。3、電弧不穩(wěn)---產(chǎn)生原因:電源線連接、污物或者有風(fēng)。防止措施:a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔;b、將接頭處的臟物掉;c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。4、焊縫成型差---產(chǎn)生原因:a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng);b、焊槍角度不正確;c、焊工操作不熟練;d、導(dǎo)電嘴孔徑太大;e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。防止措施:a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范;b、保持合適的焊槍傾角;c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑;d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件,保證氣體的純度。5、未焊透---產(chǎn)生原因:a、焊接速度過快,電弧過長;b、坡口加工不當(dāng),裝備間隙過??;c、焊接規(guī)范過??;d、焊接電流不穩(wěn)定。防止措施:a、適當(dāng)減慢焊接速度,壓低電??;b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙;c、增加焊接電流及電弧電壓,保證母材足夠的熱輸入能量;d、增加穩(wěn)壓電源裝置e、細(xì)焊絲有助于提高熔深,粗焊絲提高熔敷量,應(yīng)酌情選擇。6、未熔合---產(chǎn)生原因:a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈;b、熱輸入不足。防止措施:a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓,減小焊接速度;c、對于厚板采用U型接頭,而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產(chǎn)生原因:a、結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,焊縫過于集中,造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大b、熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多;c、焊縫末端的弧坑冷卻快;d、焊絲成分與母材不匹配;e、焊縫深寬比過大。防止措施:a、正確設(shè)計焊接結(jié)構(gòu),合理布置焊縫,使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū),合理選擇焊接順序;b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度;c、收弧操作要正確,加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑;d、正確選用焊絲。8、夾渣---產(chǎn)生原因:a、焊前清理不徹底;b、焊接電流過大,導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施:a、加強焊前清理工作,多道焊時,每焊完一道同樣要進行焊縫清理;b、在保證熔透的情況下,適當(dāng)減小焊接電流,大電流焊接時導(dǎo)電嘴不要壓太低;c、適當(dāng)降低焊接速度,采用含脫氧劑較高的焊絲,提高電弧電壓。9、咬邊---產(chǎn)生原因:a、焊接電流太大,焊接電壓太高;b、焊接速度過快,填絲太少;c、焊槍擺動不均勻。防止措施:a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓;b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度;c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產(chǎn)生原因:a、不適當(dāng)?shù)谋Wo氣體覆蓋;b、焊絲不潔;c、母材不潔。防止措施:a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況,是否有抽風(fēng),氣嘴是否松動,保護氣體使用是否正確;b、是否正確的儲存焊接材料;c、在使用其它的機械清理前,先將油和油脂類物質(zhì)掉;d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產(chǎn)生原因:A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火;b、焊絲磨損、噴?。籨、送絲軟管太長或太緊;e、送絲輪不適當(dāng)或磨損;f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施:a、降低送絲輪張力,使用慢啟動系統(tǒng);b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面;c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況,檢查送絲輪狀況;d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配;e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況;f、檢查焊絲盤磨損狀況;g、選擇合適的送絲輪尺寸,形狀及合適的表面情況;h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。12、起弧不良---產(chǎn)生原因:a、接地不良;b、導(dǎo)電嘴尺寸不對;c、沒有保護氣體。防止措施:a、檢查所有接地情況是否良好,使用慢啟動或熱起弧方式以方便起?。籦、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞;c、使用氣體預(yù)清理功能;d、改變焊接參數(shù)。
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