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哈氏合金管焊條的焊接要求 目前,哈氏合金在國外已廣泛應用于石油、化工、環(huán)保等多個領域,在國內也有少量應用,但在核電領域只有美國等曾經(jīng)應用于核能發(fā)電,國內還是一片空白,目前主要問題是母材余靠進口,主要材料要靠科研單位進行仿造,對其性能不是特別清楚,尤其是高溫下的耐腐蝕性能,本課題研究的主要方向是選擇哈氏合金中能夠買到的C276材料作為一期項目的對象,通過選擇合適的焊材、工藝,摸素出符合產(chǎn)品要求的焊接規(guī)范,使其具備操作價值。 哈氏合金本身屬于鎳基合金,但不同于一般的純鎳(Ni200)和Monel,它以鉻鉬作為主要的合金元素,旨在提高對各種介質和溫度的適應能力,并針對不同行業(yè)應用進行了專門的優(yōu)化。目前化工行業(yè)普遍追求高產(chǎn)能,不斷改進工藝,以提高溫度壓力來加快反應速度,這樣生產(chǎn)就容易出現(xiàn)癱以預計的情況,造成非計劃檢修。哈氏合金正是針對這樣的一種需求,適應各種無法預料的惡劣環(huán)境,將非計劃檢修降到*低。同時,它還具有很好的加工焊接性能,便于現(xiàn)場維修。 C系列合金就是鎳-鉻·鉬合金。由于鉻能在合金表面形成致密的氧化膜(鈍化),提供抗氧化環(huán)境能力,而留主要提供抗還原環(huán)境能力。因此C系列合金可以應用于既有氧化介質又有還原介質的環(huán)境當中。C系列合金是應用*廣泛的合金,尤其是C-276合金,自20世紀60年代發(fā)明后,經(jīng)過40余年的考驗后依然顯示出強大的生命力,目前國內在相當多的行業(yè)中已經(jīng)應用了C系列合金。
N08810哈氏合金管熱處理過程中常見的缺陷,熱處理過程是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn),若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題: 1.過熱——溫度過熱N08810組織中殘留奧氏體增多,尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱,N08810鋼的晶體粗大,會導致零件的韌性下降,抗沖擊性能降低,軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至會造成淬火裂紋。 因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側無脫碳現(xiàn)象,明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 2.熱處理變形——N08810在熱處理時,存在有熱應力和組織應力,這種內應力能相互疊加或部分抵消,是復雜多變的,因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化,所以N08810熱處理變形是難免的。 3.表面脫碳——N08810在熱處理過程中,如果是在氧化性介質中加熱,表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質量分數(shù)減少,造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過以后加工的留量就會使零件報廢。N08810表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準,可做仲裁判據(jù)。 4.淬火裂紋——造成這種裂紋的原因有:由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急,熱應力和金屬質量體積變化時的組織應力大于N08810鋼材的抗斷裂強度;工作表面的原有缺陷(如表面微細裂紋或劃痕)或是N08810鋼材內部缺陷(如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等)在淬火時形成應力集中;嚴重的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時回火;前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等??傊?,造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種,內應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側無脫碳現(xiàn)象,明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。 5.軟點——由于加熱不足,冷卻不良,淬火操作不當?shù)仍蛟斐傻腘08810表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。
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