壓漿料具有膨脹、無收縮、大流動、自密實、極低泌水率、充盈度高、氣囊沫層薄直徑小、強度高、防銹阻銹、低堿無氯、粘接度高、綠色環(huán)保的優(yōu)良性能。不含氧化物、氯化物、亞硫酸鹽和亞硝酸鹽等對鋼筋有害組份，由高性能塑化劑、表面活性劑、硅鈣膨脹劑、水化熱抑制劑、遷移型阻銹劑、納米級礦物硅鋁鈣鐵粉、穩(wěn)定劑精制而成的壓漿劑或與低堿低熱硅酸鹽水泥等精制復(fù)合而成的壓漿料。
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壓漿前，梁孔道內(nèi)雜物和積水。
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壓漿前應(yīng)開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水、稀漿，當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中一致時，方可開始壓入梁體孔道。
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壓漿的 壓力不宜超過0.6Mpa，壓漿充盈度應(yīng)達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5Mpa且不少于3min的穩(wěn)壓期。
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對于連續(xù)梁或者進行壓力補漿時，讓管道內(nèi)水-漿懸浮液自由地從出口端流出；再次泵漿，直到出口端有勻質(zhì)漿體流出，0.5Mpa的壓力下保持5min，此過程應(yīng)重復(fù)1-2次。壓漿后應(yīng)從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不密實，應(yīng)及時補灌，以保證孔道完全密實。
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如用真空輔助壓漿工藝，在壓漿前應(yīng)首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0.06Mpa~-0.08Mpa之間，真空度穩(wěn)定后，立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿.
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壓漿順序：先下后上，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成，從漿體攪拌到壓入梁體的時間應(yīng)小40min。
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壓漿取樣：壓漿過程中，每孔梁應(yīng)制作3組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護試體（40mm×40mm×160mm），進行抗壓強度和抗折強度試驗，對壓漿進行記錄（包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、真空度、現(xiàn)場壓漿負(fù)責(zé)人、監(jiān)理工程師等）。
壓漿料試驗：
1、 試驗條件
試驗室的溫度和濕度應(yīng)符合GB/T17671-1999中4.1的規(guī)定，即：試體成型試驗室的溫度應(yīng)保持在（20±2）℃，相對濕度不低于50%，試體帶模養(yǎng)護的養(yǎng)護箱或霧室溫度應(yīng)保持在（20±1）℃，相對濕度不低于90%，試體養(yǎng)護池水溫度應(yīng)在（20±1）℃范圍內(nèi)，試驗室空氣溫度和相對濕度及養(yǎng)護池水溫在工作期間每天至少記錄一次，養(yǎng)護箱或霧室的溫度與相對濕度至少每4h記錄一次，在自動控制的情況下記錄次數(shù)可以酌減至 記錄兩次。
2、 漿體的制備：
漿體制備采用高速制漿試驗機。轉(zhuǎn)速大于1000轉(zhuǎn)。
（1）稱取3kg壓漿劑放入攪拌鍋內(nèi)，開動攪拌機，邊慢速攪拌邊加入80%的水，約670g，加水完畢后慢速攪拌1min，后快攪2min，采用壓漿劑時，按水泥：壓漿劑=90:10（質(zhì)量比），稱取壓漿劑和水泥總3kg放入攪拌鍋，適當(dāng)攪拌均勻后攪拌方式同壓漿料。
（2）取下攪拌鍋用手槍鉆快速攪拌2min。
（3）加入剩余的20%的水，約170g，后用鏟刀手工攪拌均勻，然后手槍鉆快速攪拌1-2min，漿體制備完畢（加水率0.27±0.01，水的稱量應(yīng)準(zhǔn)確至±1%）。 如果無快速攪拌機，可用行星式砂漿攪拌機，先稱量好壓漿料，放入攪拌鍋中，加入80%的水，慢攪2min，快速攪拌4-5min，加入剩余20%的水再慢攪1min中即可完成制漿
一、施工準(zhǔn)備
(1)核對需壓漿的預(yù)制梁梁號，確認(rèn)已終張拉，并經(jīng)檢查無滑斷絲現(xiàn)象，切除外露鋼絞線。
(2)清理錨墊板的灌漿孔及孔道內(nèi)雜物和積水，保證灌漿通道暢通。
(3）確定抽真空端和灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭，并檢查其功能。
(4)檢查真空泵、壓漿泵、攪拌機工作性能，確保完好。
(5)水泥漿攪拌前，先清洗施工設(shè)備。清洗后的設(shè)備內(nèi)不得有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網(wǎng)。
壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，必須經(jīng)過過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)空格不大于3mm×3mm。
二、密封孔道
壓漿前，先用1：2
水泥砂漿密封孔道錨頭，待封錨砂漿達到一定強度后方可進行壓漿。
三、試抽真空
為確保真空泵工作性能良好，在正式壓漿之前，應(yīng)先選定一個孔道進行試抽真空，保證孔道內(nèi)真空
度穩(wěn)定在
-0.06MPa～0.08MPa 之間。
四、漿體攪拌(1)
漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的80～90%，開動攪拌機，均勻加
入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%～20%
的拌和水，繼續(xù)攪拌 2miN (2)
漿體攪拌均勻后，現(xiàn)場進行出機流動度試驗，每
10
盤進行一次檢測；然后即可通過過濾網(wǎng)進入
儲料罐。漿體在儲料罐中應(yīng)繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性(3)
整個施工過程中不應(yīng)由于流動度不夠額外加水。
五、抽真空、壓漿前，應(yīng)首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在
-0.06MPa～0.08MPa 之間。真空度穩(wěn)定后，
應(yīng)立即開啟管道壓漿閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。
漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空漿體攪拌
試抽真空
設(shè)備檢查
抽真空、壓漿 氣、水和稀漿。當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。
(3)壓漿的 壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應(yīng)達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度
相同的漿體為止(5壓漿后應(yīng)從錨墊板壓/
出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應(yīng)及時補壓，以保證孔道完全密
實。
(6)
壓漿順序應(yīng)先下后上，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體孔道的時間
不應(yīng)超過
40min
。
(7)
壓漿過程中，應(yīng)填寫壓漿記錄，記錄項目應(yīng)包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機
流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、真空度、現(xiàn)場壓漿負(fù)責(zé)人及旁站監(jiān)理等。
(8)
壓漿過程中，每孔梁應(yīng)制作
3
組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護試件
(40mm×40mm×160mm)，進行抗壓強度和抗折強度
試驗。
六、壓漿時限要求
終張拉完畢，應(yīng)在48h 內(nèi)進行管道壓漿。
壓漿后可以提前交庫，但需保證
28d
標(biāo)準(zhǔn)試件的強度達到規(guī)定值。
壓漿強度未達到本工藝表
4.4.3-1 中28d
強度要求之前，不得進行靜載試驗或出場架設(shè)。
4.5.6施工機械及工藝裝備1.攪拌機
攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于
1000r/min
，漿葉的 線速度限制在
15m/s
以內(nèi)。漿葉的形狀應(yīng)與轉(zhuǎn)速相匹配，
并能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。
2.壓漿機
壓漿機采用連續(xù)壓漿泵。其壓力表小分度值不應(yīng)大于0.1MPa
， 量程應(yīng)使實際工作壓力在其25%～75%
的量程范圍內(nèi)。 3.儲料罐應(yīng)帶有攪拌功能。4.真空泵真空泵應(yīng)能達到 0.092MPa
的負(fù)壓力。4.5.7作業(yè)組織
預(yù)應(yīng)力孔道壓漿一般需要操作工人5 人，分別是漿體攪拌 2 人，抽真空 1 人，壓漿1～2 人。4.5.8材料消耗
主要是水泥和壓漿料的消耗。
4.5.9生產(chǎn)效率32m 簡支梁一個孔道壓漿大概需要
6～7min，一片梁的壓漿時間根據(jù)孔道多少確定。其它梁型可參照
確定。4.5.10
生產(chǎn)及環(huán)境保護(1)
漿體攪拌過程中，不準(zhǔn)用鐵鍬等工具伸入攪拌機內(nèi)，以免發(fā)生事故。(2)壓漿結(jié)束后，必須將所有粘有水泥漿的設(shè)備清洗干凈，切斷電源。(3)安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應(yīng)在灌漿后一小時內(nèi)拆除、清洗。(4)壓漿結(jié)束后，應(yīng)將場地清理干凈，做到工完料凈場地清。
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