不銹鋼管應(yīng)力腐蝕開裂是指在腐蝕環(huán)境中，受應(yīng)力的合金由于裂紋的擴展而互生失效的一般現(xiàn)象，涉及許多因素，如力學(xué)、電化學(xué)、冶金學(xué)等，發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂的必要條件是有拉力作用（無論是剩余應(yīng)力還是外加應(yīng)力，也許兩者都有）和特定腐蝕介質(zhì)存在。  不銹鋼管裂隙的組成和擴展大致與拉伸應(yīng)力方向一致。換熱片在加工成形時，在溝槽狹窄的邊緣突然發(fā)生金屬丟失；在工作狀態(tài)下，在換熱片發(fā)生交變應(yīng)力效應(yīng)時，這一弱點會出現(xiàn)在金屬逐漸散開的細小裂紋中；通常，這一弱點發(fā)生在金屬表面表面彈性范圍內(nèi)的疲勞損傷，不會對金屬產(chǎn)生影響；但是壓力改變發(fā)作持續(xù)的變形，尤其是在疲勞損傷部位發(fā)生的細小塑性變形，使這一區(qū)域的金屬外表鈍化薄膜在晶界上不斷決裂和從頭鈍化，并產(chǎn)生一種滑移階躍景象；這樣做，在現(xiàn)已形成膜的邊緣和鈍化膜上不斷決裂時，這一現(xiàn)象就會發(fā)生，電化學(xué)反應(yīng)在這一現(xiàn)象中產(chǎn)生一個電位差，可使部分應(yīng)力上升，304不銹鋼管是一種高度延展性很強的合金，這樣的應(yīng)力增高會產(chǎn)生一種短脆裂紋。 換熱器中的熱介質(zhì)，隨著爐膛循環(huán)時刻的延長，不斷地濃縮氯離子，事端后化驗的結(jié)果是98PPM；這樣，在 的金屬丟失處，由于氯離子的作用，敏捷屈從的數(shù)據(jù)會不斷地溶解，通過這個地方，微小的裂紋迅速地分散，并與其他類似的裂紋連接起來；這種裂紋一般以晶間方式分散，但是在特定應(yīng)力值下，分散從晶間腐蝕變成了穿晶腐蝕，相當于從相對緩慢的晶間溶解效應(yīng)變成了相對敏捷的穿晶應(yīng)力腐蝕，導(dǎo)致?lián)Q熱片敏捷開裂。  由于組成了細密的氧化鉻薄膜，304不銹鋼管表面具有很高的抗腐蝕能力，因此被廣泛地應(yīng)用于現(xiàn)代工業(yè)領(lǐng)域和日常生活中。但在抗均勻腐蝕的不銹鋼管表面上，其局部點狀腐蝕（即點蝕）是難以避免的。點蝕的發(fā)作開始于資料外表，并經(jīng)過形核和長大兩個階段，終敏捷地擴展到資料外表以下的深度。因此，點蝕破壞具有極強的隱蔽性和突發(fā)性。

不銹鋼管與管板連接頭的連接是換熱器制造的關(guān)鍵工序，有強度脹接、強度焊和脹焊結(jié)合三種連接方法，但經(jīng)常采用不銹鋼管與管板脹焊結(jié)合的連接方法。是先焊后脹還是先脹后焊，至今仍有爭論。 1、先焊后脹工藝的優(yōu)點及應(yīng)用 換熱器制造廠歷來多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其原因是與使用機械脹接法作為主要的脹管手段密切相關(guān)。因為在機械脹管過程中，存在著摩擦并產(chǎn)生大量的熱必需用機油來潤滑和冷卻，油液滲浸進入脹接接頭的縫隙，要徹底干凈十分困難。夾縫中油水等雜物的存在，焊接時易于形成氣體，而這些氣體來不及逸出便存在于焊縫中。另一方面脹管區(qū)又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素，特別是對于鈦材和某些有色金屬，要求焊接的基本條件十分嚴格，不允許油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易保證焊縫質(zhì)量。 2、先焊后脹工藝的缺點分析 ①機械脹接法存在著固有的缺點，各管之間長度不一，連接強度和緊密性不均；脹管接口的內(nèi)表面產(chǎn)生硬化現(xiàn)象，給重復(fù)補脹帶來困難；管與管板材料的脹接的相容性有一定的限制，如：鈦管與碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制；勞動生產(chǎn)率低，而且小管徑或厚壁管的脹接較困難等。②管口環(huán)形焊道不均勻，由于不銹鋼管與管板之間存在著0.2~0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上不銹鋼管與管板孔的加工偏差，造成每一個管口的環(huán)形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。③存在一段長15mm的非脹管區(qū)，GB151-99規(guī)定脹管區(qū)與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開脹管力對焊縫的破壞。此非脹管區(qū)內(nèi)存留著氣體，當換熱器受熱后其體積膨脹，產(chǎn)生強大的壓力，可能對焊縫或脹接造成破壞。另外為了充分利用管板的設(shè)計厚度，管板厚度內(nèi)的脹管區(qū)總是越長越好。長15mm的非脹管區(qū)，對于厚管板而言，消極效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。④不銹鋼管伸長損傷焊縫，機械脹管使管壁減薄，不銹鋼管伸長，對焊縫損傷。⑤焊接時在管口處形成焊瘤，管口收縮和變形給以后的脹管作業(yè)帶來困難。為了使管接頭順暢地進入管孔中，則有必要對管口焊接提出較高的要求。