精密鋼管冷加工方式的配置

按冷軋和冷拔使用情況，方式配置可有單一冷軋、單一冷拔和冷軋冷拔結合3種方案。

(1)單一冷軋方案。

和冷拔相比，冷軋變形時應力狀態(tài)好，道次變形量大，可減少中間工序并縮短生產周期，能降低消耗和降低成本，適宜加工塑性差的高合金精密鋼管和難變形的有色金屬。其缺點是生產力低，生產靈活性較小。

(2)冷軋冷拔結合的方案。

是管材冷加工的合理方案，冷軋冷拔相結合可發(fā)揮冷軋變形量大和冷拔生產靈活的優(yōu)點，以減少工序、縮短生產周期、提高生產力和擴大品種。采用冷軋冷拔結合方案時，通常是管料先在冷軋機上軋到定壁或定壁前的某個道次，然后進行拔制，直至成品道次。

(3)單一冷拔方案。

由于冷拔的道次變形量較小，變形道次多，中間工序多，生產周期長，金屬及輔助材料消耗大，單一冷拔方案不是 方案。但拔管機結構比冷軋機簡單，投資少，操作容易掌握，工具的制造和更換方便，生產靈活性大，生產力也較高。故采用單一冷拔方案來加工碳鋼、低合金精密鋼管和一般有色金屬管在實際生產中有廣泛的應用。

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精密鋼管冷軋

常規(guī)所用的冷軋管機分兩種，即二輥式冷軋管機和多輥式(一般為3～4輥式)冷軋管機。

多輥式冷軋管機由原蘇聯(lián)全蘇冶金機械科學研究所發(fā)明。由于軋輥直徑小，軋制力較小，金屬與工具間軋制單位壓力小，因而軋輥彈性變形小，加上采用了支承輥，軋機剛性高，適用軋制薄壁和特薄壁的精密管，小壁厚為0.03mm(見超薄壁管生產)；缺點是道次變形量小，生產力低。采取雙線軋制可提高生產率50％～70％。多輥冷軋管機工作原理如圖10所示。軋制時機架連同軋輥做往復運動。當工作機架達到后極限位置(圖中1)時，管料借助于專門送料機構向軋制方向送進一個送進量m，然后由于機架向前運動，軋輥也產生轉動，且輥頸沿支承板滾動，支承板特殊的形狀使孔型半徑逐漸減小，管料送進部分得到減徑和壁厚壓薄。在軋制過程中管料的圓柱形芯棒在軸向方向不發(fā)生移動(被專門裝置鎖緊)。當工作機架到達前極限位置(圖中Ⅱ)時軋制結束，并同時將管料旋轉一定角度，以使管子橫截面各部分均得到加工。之后工作機架反向運動，軋過的一段管材受到進一步精整，并由于使原來相應于孔型開口部分的金屬在芯棒上得到展軋。金屬橫向流動的結果，管子內徑增大，使工作錐部分的管材內表面脫離了芯棒，為下一次送進管料創(chuàng)造條件，如此反復直到管料全長被軋完為止。