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H2S與O2在活性炭表面的反應(yīng)實(shí)際上分兩步進(jìn)行，首先是活性炭表面吸附氧，形成活性中心的表面氧化物，然后氣體中的H2S分子與化學(xué)吸附的氧發(fā)生反應(yīng)，生成的硫磺沉積在活性炭發(fā)灰的微孔中。為了加速反應(yīng)的進(jìn)行，提高脫硫效果，實(shí)際O2／H2S之比需大于理論值。 比值以大于3為好。活性炭脫硫劑可能過(guò)浸漬法引入活性金屬如銅，堿金屬劃堿土金屬等，以改性提高其催化活性。DL-1型電爐內(nèi)外兩用脫硫劑（電爐專(zhuān)用）性能簡(jiǎn)介：當(dāng)DL-1型脫硫劑與鋼水經(jīng)過(guò)鋼渣混沖時(shí)［S］轉(zhuǎn)變成熔硫較高，密度較小，穩(wěn)定性較強(qiáng)的硫化物進(jìn)入脫硫劑中，從而使硫大大降低而符。 合鋼種要求。使用方法：當(dāng)鋼樣Mn，如［S］在下，完全扒出氧化渣，按噸鋼加入石灰25kg，瑩石噸鋼加入4kg，加入DL-1型（噸鋼10kg），升溫1600度以上，渣變白保持5分鐘后取樣分析，至此能脫硫70%左右，根據(jù)分析的結(jié)果或是出鋼或是流掉適量爐渣，并加入。




過(guò)高（pH大于，增加堿度脫硫率開(kāi)始下降，會(huì)使脫硫劑毛孔堵塞，脫硫惡化。粒度對(duì)脫硫效率的影響粒度過(guò)大，比表面積小，致使脫硫劑與氣體接觸時(shí)間短，且易產(chǎn)生壁流將不利于反應(yīng)。在常溫，水含量10%條件下，測(cè)定了不同脫硫劑粒度對(duì)脫硫過(guò)程硫容的影響。在給定的條件下，脫硫劑的粒度從40目增大到Φ4×6mm。 后，硫容隨時(shí)間增加速率稍有下降，但影響不顯著。但粒度大小，影響床層阻力大小。粒度過(guò)小，床層阻力增大，經(jīng)測(cè)試，粒度為Φ2~4×6~10mm較適宜，其阻力小于100p溫度對(duì)脫硫效率的影響在15℃-70℃范圍內(nèi)，對(duì)不同溫度下的脫硫硫容進(jìn)行了測(cè)定，脫硫劑具有化學(xué)吸附的特性，升高溫度加快了過(guò)程進(jìn)行，對(duì)脫硫有利，相。 反，溫度過(guò)低，則脫硫活性下降，正常使用溫度以20℃-40℃為宜。 氧化鐵脫硫劑因其硫容大，價(jià)格低，可在常溫下空氣再生 等特點(diǎn)而深受用戶歡迎。但也存在著強(qiáng)度差，遇水粉化，脫硫精 度不高（1ppm）等不足之處，影響了其工業(yè)應(yīng)用。針對(duì)上述情況，公司經(jīng)。



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氧化鈣重信譽(yù)廠家

劑的應(yīng)用，能更好的起到實(shí)際的作用，因此勢(shì)必要對(duì)目前油田現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐中所應(yīng)用的處理劑效果進(jìn)行評(píng)價(jià)，以指導(dǎo)今后含油污水處理的工作方向。某污水處理站為例，該處理站采用“調(diào)儲(chǔ)接收+氣浮+微生物處理+固液分離+濾罐過(guò)濾”的組合處理工藝。具體流程如下：污。 水輸入進(jìn)站后進(jìn)入調(diào)儲(chǔ)罐，經(jīng)重力分離后表面分出的污油流入污油存儲(chǔ)罐。之后污水再進(jìn)入氣浮處理裝置，氣浮裝置處理后的污油經(jīng)泵至外輸油系統(tǒng)，再輸入到生物分解反應(yīng)池，經(jīng)過(guò)生物反應(yīng)處理后的污水進(jìn)入固液相分離裝置進(jìn)行分離，固液分離器產(chǎn)生的污泥。 和生物反應(yīng)池內(nèi)的污泥排入污泥濃縮罐，通過(guò)離心機(jī)分離后并對(duì)污泥進(jìn)行干化處理。固液分離之后的污水進(jìn)入沉降池，再泵入濾罐及凈化處理水罐。終處理后的污水經(jīng)檢查達(dá)標(biāo)后，外輸至注水站，由外輸站進(jìn)行調(diào)配回注，整個(gè)污水處理流程結(jié)束。焦油破乳劑合成。



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