耐候鋼板是在冶煉過程中向普通鋼板中加入磷，鎳，銅等微量元素制成的，鋼材表面形成致密，高度保護的薄膜，阻礙了銹蝕的進一步擴散，從而保護下面的材料以減緩腐蝕。耐候鋼板的外觀是裸露的，并且在不使用其他涂料的情況下可以耐腐蝕。它是環(huán)保的，因為它對周圍環(huán)境無污染。 　　耐候鋼板的生產工藝：耐候鋼一般冶煉到爐內，包括轉爐，電爐微合金化處理，氬氣吹煉精煉，低過熱連續(xù)鑄造，稀土送絲，控制軋制和控制冷卻。在熔煉期間，將廢鋼與爐料一起加入爐中，并根據常規(guī)方法熔煉。鋼排出后，加入脫氧劑和合金。在對鋼水進行吹氬后，立即澆鑄鋼，并通過連續(xù)鑄造機澆鑄氬氣溫度調節(jié)后的鋼水。板。由于在鋼中添加稀土元素，風化鋼得到凈化，夾雜物含量大大降低。 　　自20世紀60年代以來，中國一直在使用耐候鋼板。雖然它已經使用了很長時間，但中國的耐候鋼板的研發(fā)和生產并沒有落后。隨著國民經濟的快速發(fā)展，耐候鋼板的應用已由國內相關部門匯集。重視耐候鋼板的開發(fā)和升級具有很高的現(xiàn)實意義，對鋼鐵工業(yè)的結構升級也有重要影響。我公司生產的耐候鋼板經過層次和材料檢驗。如果您需要，請聯(lián)系我們。 耐候鋼板SPA-H-Q235NH-Q355NH現(xiàn)貨厚度齊全可加工做銹

耐候銹鋼板生產工藝操作要點 　　一、轉爐： 　　1、裝入量堅持穩(wěn)定，廢銅按2.8kg/t隨廢鋼參加爐內,消費過程中不得互換爐子和交叉冶煉其它鋼種。 一爐冶煉完畢后，倒凈爐內余鋼、余渣，下一爐不得冶煉Cu含量請求低于0.10%的鋼種; 　　2、出鋼溫度≥1640℃，終點碳小于0.06%; 　　3、出鋼渣料：600kg石灰+400kg合成渣，出鋼過程鎳板按2.3kg/t參加，其它合金按工 　　藝卡請求參加(即硅錳4.8kg/t，硅鐵2.0kg/t，低碳鉻鐵17.5kg/t)。 　　二、精煉： 　　1、脫氧劑運用電石和鋁粒; 　　2、銻錠(Sb含量99.8%)在 樣后參加，提早準備好破碎的銻錠、鎳板和廢銅; 　　3、鈦鐵在脫氧良好、吊包前15分鐘參加，如加硼鐵需在鈦鐵參加5-7分鐘后參加，鈦鐵前鋁不得控制過高(控制在0.015%以內)，避免參加鈦鐵后增鋁鋁高; 　　4、硫含量不宜控制過低，精煉出站硫控制在0.007-0.008%; 　　5、為保證過熱度滿足公司請求，鋼包運用熱周轉鋼包，開澆爐過熱度按35-45℃(倡議吊包溫度1610-1620℃控制)，連澆爐按20-30℃控制(倡議吊包溫度按1575-1580℃)。 　　6、鋼水鈣處置，保證喂線效果，開澆爐喂鈣線250m，確保吊包樣Ca含量大于0.0020%，連澆爐喂鈣線100-200m/爐，確保吊包樣鈣含量在0.0015-0.0020%。 　　三、連鑄(內弧角部裂紋控制)： 　　1、連鑄開澆布置中間包快換，該組澆鑄完畢布置中間包慢換。前一組停澆前與水處置聯(lián)絡控制一冷水溫，保證此鋼種澆鑄一冷進水溫度為31-38℃; 　　2、開澆前一冷、二冷工況保證正常無梗塞，噴淋條、噴嘴對中無偏移，鑄坯不跑偏,比水量按0.4L/kg; 　　3、確保水口對中正常無偏斜; 　　4、正常開澆后，控制結晶器水溫差請求8-9℃; 　　5、選用日建包晶鋼維護渣，西保220*260的10管維護渣備用; 　　6、現(xiàn)場丈量鑄坯角部溫度，高溫矯直，按進拉澆機溫度不低于950℃控制，溫度低時能夠恰當進步拉速調整; 　　7、鑄坯步進冷床堆冷; 　　8、按1塊/爐在不同流上取400mm長試樣，用于檢查角部裂紋及縱剖樣低倍剖析，取樣時標識好爐號、流數(shù)及內弧面 耐候鋼板SPA-H-Q235NH-Q355NH現(xiàn)貨厚度齊全可加工做銹