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10.擴徑：對埋弧焊直縫鋼管全長進行擴徑以提高鋼管的尺寸精度，并改善鋼管內應力的分布狀態(tài)；
11.水壓試驗：在水壓試驗機上對擴徑后的鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標準要求的試驗壓力，該機具有自動記錄和儲存功能；
12.倒棱：將檢驗合格后的鋼管進行管端加工，達到要求的管端坡口尺寸；
13.超聲波檢驗Ⅱ：再次逐根進行超聲波檢驗以檢查直縫焊鋼管在擴徑、水壓后可能產生的缺陷；
14. X射線檢查Ⅱ：對擴徑和水壓試驗后的鋼管進行X射線工業(yè)電視檢查和管端焊縫拍片；
15.管端磁粉檢驗：進行此項檢查以發(fā)現(xiàn)管端缺陷；
16.防腐和涂層：合格后的鋼管根據(jù)用戶要求進行防腐和涂層。




過去，精密電焊管主要采用直流即和方皺焊生產。由于直流煤電篦平穩(wěn)，焊接內毛朝小，更符合小口徑精密管的要求。因此，國外多采用，直流焊。但是，直蓖焊的電氣系統(tǒng)和焊接裝置結構復雜，維修困難，費用高，而且焊接系統(tǒng)調整復雜，不易掌握。
     方波煤是在直流焊的基礎上再經過變流裝置產生方波電流和電壓，通過可旋轉輸出變壓器和與直流焊相似的1對直徑為610mm的電極輪系統(tǒng)進行焊接。與直流焊相比，整個系統(tǒng)仍很復雜，在使用、操作和維修方麗，并無大的改善。而且，雖比通常的低頻焊好，焊縫質量仍不如直流焊。
     高賴焊是一種的爆接方法，其特點是熱量集中、學接照度高、電氣系統(tǒng)和焊接工具結構相對簡單、操作及調整易于掌握、維修方便、工具二改投入小、生產成本低。國外早已用高頻焊接生產高要求的演井臂.




選用純Fe作填充金屬對YG30硬質合金與45鋼進行TIG焊試驗。利用掃描電鏡對退火前后的YG30/焊縫界面區(qū)的組織形貌進行分析。結果表明,工業(yè)純Fe作填充金屬,在1050℃退火后,焊態(tài)的η相不變;在1150℃退火后,開始產生新η相;η相隨退火溫度升高和保溫時間延長而增加。退火時新η相成核于WC-γ相界,吞并WC晶粒而長大,分布在WC顆粒的邊界。分別采用LiF和2,9-二甲基-4,7-二苯基-1,10-菲咯啉(BCP)作為聚3-己基噻吩(P3HT)/[6,6]-苯基-C61-丁酸甲脂(PCBM)體系聚合物光伏電池陰極界面層,研究了高溫后退火處理對不同界面層器件性能的影響。研究發(fā)現(xiàn),LiF界面層的引入,在活性層和陰極界面之間形成了較強的偶極作用,從而改善了電池的性能,進一步高溫熱退火處理后仍能保持良好的界面作用,使器件的能量轉換效率得到了進一步的提高。然而BCP界面層的引入,雖然阻擋了金屬電極Al到PCBM的電子轉移,導致復合減小,提高了器件的開路電壓,但是在進一步高溫后退火之后,BCP界面層的完整性遭到破壞,因此使得器件的能量轉換效率降低退火鋼管熱處理所產
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