堆焊工藝方法在堆焊前先將明弧堆焊焊絲穿過送絲輪和導(dǎo)電嘴，焊槍接電源正極，基材接電源負(fù)極，通電后焊絲先與基材之間形成電弧，隨焊槍擺動向前焊接，電弧開始在焊絲與基材之間產(chǎn)生，進(jìn)人穩(wěn)定焊接過程。在堆焊過程中，焊槍的擺動寬度應(yīng)大于焊絲直徑的4倍以上，以避免擺動過寬造成焊道兩側(cè)熔深過大，擺寬過窄造成成形不良。堆焊過程中的易損件，如導(dǎo)電嘴、臺灣送絲輪應(yīng)及時更換，否則會導(dǎo)致送絲不暢，而產(chǎn)生斷弧。焊絲的干伸長度要適中，不能過長或過短(一般25mm)。過長會導(dǎo)致焊道不直，影響焊縫成形；過短會導(dǎo)致斷弧，影響連續(xù)焊接和板的質(zhì)量。在實際的生產(chǎn)過程中，我們采用四頭堆焊板工藝，同時用四臺焊機(jī)堆焊。采用這種方法能提高生產(chǎn)效率，降低成本。如堆焊規(guī)格為1500mmx3500mm的Q235鋼板，當(dāng)選用2.8mm焊絲，堆焊4mm厚度時，大約只需要3.5h，一人操作即可完成整張板的焊接。同時焊接過程中采用壓力水冷技術(shù)，既可提高冷卻速度，也可提高板的硬度和。焊接速度的選擇：從堆焊成形角度講，焊接速度太小時，由于線能量過大熔化了較多的金屬，使熔化金屬向焊縫兩邊流淌，影響焊縫成形，同時容易造成邊緣部分與基材間產(chǎn)生未融合的缺陷；焊接速度太大時，會使堆焊層中間下凹或者薄厚不均勻。通過多次試驗，我們選擇的焊速一般在10~15mm/s之間，隨著焊接電流的增加，焊速也略有增加。此外，焊速還影響堆焊層厚度，焊速越快，堆焊層越薄。所以在實際堆焊時，應(yīng)綜合考慮多方面因素來選擇焊速。復(fù)合耐磨鋼板

基材及焊絲的選擇3.1基材的選擇復(fù)合耐磨鋼板的基材要求有較好的韌性和可焊性，且價格適中。根據(jù)市場調(diào)研和分析，相對其他結(jié)構(gòu)鋼材料，Q23s鋼含碳量適中，綜合性能較好，強(qiáng)度、臺灣同城塑性和可焊性都相對較佳，所以采用Q23s碳素結(jié)構(gòu)鋼作為復(fù)合板的基材。由于這四種Q23s鋼的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度一樣，化學(xué)成分略有差別，考慮到成本問題，我們選用Q23sA做為復(fù)合板的基材。3.2焊絲的選擇通過反復(fù)試驗，我們選用北京焊博焊接材料有限公司研制的藥芯焊絲D9s明弧堆焊焊絲，該焊絲熔敷金屬的化學(xué)成分，其熔敷金屬是Cr-Fe-C型高鉻合金材料，22％~27％的鉻含量和3.0％~5.0％的碳含量，可以在堆焊層中形成體積分?jǐn)?shù)超過50％的Cr7C3碳化物。在合金組織中碳化物是組成物中硬和的相(碳化物的顯微硬度為HV1300一1800)，該堆焊層組織中存在大量的碳化物相，使得在磨損過程中磨粒的壓人及摩擦受到強(qiáng)烈阻礙。同時，共晶組織同碳化物有適宜的強(qiáng)度結(jié)合，可使碳化物不易脫落，相當(dāng)于在強(qiáng)度的基體上嵌人顆粒，尤其是在施焊過程中我們采用工藝，使碳化物的生長方向垂直于板面，因此整個堆焊層具有優(yōu)良的抗磨粒磨損性能。